Consegna personalizzata da parte di Intop di una linea di produzione di succhi in Uganda

Il progetto è passato

Un'azienda produttrice di bevande in Uganda aveva bisogno di produrre di più i suoi prodotti. Avevano bisogno di una linea di produzione di succhi in grado di produrre circa 3 tonnellate di succo all'ora e dotata di fasi per il trattamento dell'acqua, la preparazione degli ingredienti, l'omogeneizzazione, la sterilizzazione, il riempimento, la codifica, l'essiccazione e la tappatura. Il cliente desiderava un progetto che fosse molto automatizzato, consumasse poca energia, fosse facile da pulire e potesse gestire i cambiamenti nella fornitura di energia elettrica e acqua. Intop è stata incaricata di progettare l'intera linea, fornire le attrezzature, installarla e farla funzionare, formare i dipendenti e assistere i clienti dopo la vendita.

Strumenti e risposte

1. Trattamento dell'acqua (4 t/h): hanno inviato un sistema per il pretrattamento, l'osmosi inversa e la deionizzazione che dosa automaticamente, monitora il cloro residuo in linea e addolcisce l'acqua. Abbiamo aggiunto serbatoi tampone e cartucce filtranti extra per facilitare i cambi dell'acqua.

2. Miscelazione e omogeneizzazione: forniti due serbatoi di miscelazione rivestiti, un serbatoio emulsionante/omogeneizzante e un omogeneizzatore tubolare. I sistemi supportano il dosaggio basato sul peso e il dosaggio automatico per mantenere la stessa qualità del prodotto.

3. Sterilizzazione: è stata utilizzata una combinazione di UHT tubolare e tunnel di pastorizzazione con controllo preciso della temperatura, pulizia automatica e funzionalità CIP per soddisfare le esigenze di durata di conservazione e sterilizzazione post-confezionamento.

4. Riempimento e confezionamento: avevano una macchina per il risciacquo, il riempimento e il tappo tre in uno, un tavolo di dosaggio, un codificatore laser, un asciugacapelli e un trasportatore. Il riempitore è realizzato in modo da mantenere le cose pulite, consente di modificare la velocità del motore e di cambiare rapidamente lo stampo.

Metterlo in atto e convincere le persone ad accettarlo

Intop ha inviato un project manager e un team di ingegneri per impostare il sistema secondo GMP ed eseguire la messa in servizio sequenziale. Ciò significava testare diverse ricette e cattive condizioni per creare procedure operative standard. Un test con un laboratorio di terze parti durato 72 ore ha rilevato due problemi: la sincronizzazione del nastro trasportatore e l'efficienza del raffreddamento. La logica di stimolazione del PLC e il flusso d'aria di raffreddamento sono stati migliorati e ricontrollati.

Formazione e servizio clienti

Ha offerto agli operatori e agli addetti alla manutenzione una settimana di formazione pratica e test. Imposta supporto remoto 24 ore su 24, 7 giorni su 7, ispezioni trimestrali in loco e una garanzia di un anno sulle parti principali. Inoltre, fare un elenco dei pezzi di ricambio consigliati.

Risultati e conclusioni

La linea ha funzionato bene, con una produttività di circa 3 tonnellate all'ora entro tre mesi dall'avvio. I parametri microbiologici e sensoriali erano pari o superiori agli standard. L’automazione è aumentata, la domanda di manodopera è diminuita di circa il 30% e sia l’efficienza produttiva che il tasso di spreco sono migliorati. Il progetto ha migliorato il cliente in quello che fa e gli ha dato maggiori possibilità di competere. È un ottimo esempio di progetto di successo nel portfolio africano di Intop. Puoi contattare il team di progetto di Intop per ulteriori informazioni sulle specifiche o sui piani da copiare.